A escolha dos fixadores para instalações elétricas afeta diretamente a condutividade e a segurança operacional de todo o sistema, afinal, quando um parafuso com propriedades inadequadas é inserido no caminho de uma corrente elétrica, a peça passa a atuar como um resistor. O que resulta em calor indesejado por meio do efeito Joule e compromete a integridade física da conexão.
Por isso, compreender as propriedades térmicas e mecânicas das ligas metálicas consiste em uma etapa obrigatória para garantir a eficiência técnica da obra. Entre os materiais indicados para o setor elétrico, destacam-se: latão; aço inoxidável; e aço carbono galvanizado. Continue a ler para saber mais.
Latão: a escolha para terminais e pequenos barramentos
Para a estruturação de terminais e a montagem de barramentos de menor porte, o latão se estabelece como a opção indicada devido à sua composição físico-química.
A liga metálica oferece condutividade elétrica e térmica condizente com a necessidade de componentes de distribuição, pois a energia transita pela junção sem criar pontos de aquecimento que deterioram a isolação dos condutores elétricos.
Além da vantagem condutiva inerente ao material, o latão possui propriedades operacionais específicas para a proteção do sistema. Os diferenciais técnicos incluem:
- Ação antifaiscante: previne a ocorrência de faíscas durante o manuseio de ferramentas ou picos de energia;
- Dissipação térmica: auxilia na manutenção da temperatura constante da junção elétrica.
A característica antifaiscante adiciona uma camada de segurança preventiva em painéis de controle e quadros de energia fechados. Nesses cenários, a mitigação de arcos elétricos representa uma exigência normativa para a proteção do circuito e dos operadores.
Aço Inoxidável: para o desempenho em ambientes agressivos
Cenários que envolvem condições ambientais severas demandam a utilização de fixadores fabricados em aço inoxidável. A aplicação do material é indicada para locais com presença de agentes degradantes, tais como:
- Parques industriais do setor químico;
- Instalações localizadas em áreas litorâneas;
- Plantas de processamento com exposição constante à umidade.
Embora o aço inox apresente uma condutividade elétrica inferior quando comparado ao latão ou ao cobre puro, a sua resistência perante a oxidação galvânica determina a sua aplicação nestes contextos. A oxidação galvânica ocorre quando metais diferentes entram em contato na presença de um eletrólito, resultando em um processo de corrosão.
Portanto, o material evita a degradação estrutural da conexão a longo prazo e garante que fatores atmosféricos não destruam o fixador, prevenindo quebras mecânicas e evitando paradas não programadas no fornecimento de energia.
Aço Carbono Galvanizado: para uma infraestrutura pesada
Para o desenvolvimento da infraestrutura de base, o aço carbono com acabamento zincado ou galvanizado figura como o material adequado. Esses componenetes exigem resistência mecânica para suportar o peso constante das instalações físicas.
As aplicações estruturais que demandam essa especificação de resistência física e tração contínua englobam:
- Fixação de postes de iluminação;
- Montagem de suportes metálicos industriais;
- Sustentação de extensos leitos de cabos suspensos.
O aço carbono atende a essas demandas estruturais com precisão dimensional e estabilidade de torque. Simultaneamente, o tratamento de superfície realizado por zincagem ou galvanização a fogo confere a proteção necessária contra o desgaste ambiental.
A união entre a capacidade de carga do aço carbono e a camada protetiva do zinco preserva a estabilidade de toda a infraestrutura externa, permitindo o suporte ininterrupto das rotas de cabos que ficam sujeitas a variações climáticas.
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