A corrosão é um dos principais fatores de falha em sistemas de fixação, especialmente em ambientes úmidos, marítimos, industriais ou com presença de agentes químicos agressivos. Quando a especificação dos parafusos não é feita de forma adequada, os danos podem ir muito além da estética: comprometem a resistência mecânica, a segurança estrutural e a vida útil do equipamento ou da instalação.
Por que a corrosão afeta tanto os sistemas de fixação
Os parafusos, por estarem expostos a diferentes atmosferas e a pontos de contato metálicos, são os primeiros componentes a sofrer os efeitos da corrosão. O processo ocorre quando o metal reage com oxigênio, umidade ou substâncias químicas, formando óxidos que deterioram o material.
Em ambientes industriais e marítimos, a degradação é acelerada pela presença de cloretos, sais, vapores químicos e variações térmicas, tornando indispensável selecionar materiais e revestimentos adequados ao tipo de exposição.
Critérios para especificar parafusos para ambientes corrosivos
A especificação técnica de parafusos deve levar em conta o conjunto de condições ambientais e mecânicas do projeto. A seguir, os principais fatores a considerar:
1. Material do parafuso
O material é o ponto de partida para determinar a resistência à corrosão. Os principais tipos são:
- Aço carbono: amplamente utilizado, mas suscetível à oxidação. Indicado apenas quando há revestimentos protetivos adequados.
- Aço inoxidável: oferece excelente resistência à corrosão em atmosferas úmidas e salinas. As ligas mais comuns são AISI 304 (classe A2) e AISI 316 (classe A4), sendo a última preferencial para ambientes marítimos e químicos.
- Ligas especiais: materiais como Monel, Inconel, Hastelloy e titânio são utilizados em aplicações críticas, como indústrias químicas, offshore e alimentícias, onde há agentes altamente agressivos.
2. Revestimentos e tratamentos de superfície
Mesmo para materiais resistentes, o revestimento superficial é essencial para aumentar a vida útil da fixação. Entre os mais comuns:
- Zincagem eletrolítica: forma uma camada de zinco protetora, porém com baixa durabilidade em ambientes agressivos.
- Galvanização a fogo: confere espessura maior (de 50 a 100 µm), indicada para estruturas expostas ao tempo.
- Revestimento Geomet® ou Dacromet®: base de flocos metálicos de zinco e alumínio, com excelente resistência química e livre de cádmio.
- Revestimentos orgânicos e cerâmicos: aplicados em fixações de alto desempenho, resistem a névoa salina e produtos químicos sem comprometer o torque.
A escolha deve considerar o tempo de exposição, a temperatura de operação e o nível de agressividade ambiental.
3. Compatibilidade galvânica
Um erro comum na montagem é combinar materiais com potenciais eletroquímicos diferentes, o que acelera a corrosão galvânica.
Por exemplo, um parafuso de aço carbono fixado em uma estrutura de alumínio cria um par galvânico que favorece a corrosão do componente mais nobre.
Para evitar isso, deve-se sempre escolher materiais compatíveis ou isolá-los eletricamente com arruelas e buchas não condutivas.
4. Normas técnicas aplicáveis
A especificação deve seguir normas reconhecidas internacionalmente, como:
- ABNT NBR 5580 / 5582: Parafusos e porcas de aço carbono e liga;
- ISO 3506: Fixadores de aço inoxidável resistentes à corrosão;
- ASTM A193 / A194: Parafusos e porcas para altas temperaturas e pressões;
- ISO 4042: Revestimentos galvânicos em fixadores.
Exemplos de falhas por especificação incorreta
- Corrosão precoce em estruturas metálicas externas: causada pela aplicação de parafusos zincados eletroliticamente em regiões costeiras. A substituição por inox AISI 316 resolveria o problema.
- Ruptura de fixações em dutos industriais: uso de aço carbono sem revestimento adequado em áreas com vapores químicos. A alternativa seria o uso de revestimentos Dacromet® ou ligas especiais.
- Manutenção excessiva em sistemas offshore: incompatibilidade galvânica entre inox e alumínio, resultando em corrosão localizada e soltura de parafusos.
Boas práticas para evitar falhas e retrabalho
- Realize análise prévia das condições ambientais e defina o grau de agressividade (urbano, industrial, marinho, subterrâneo).
- Considere o tempo de exposição e manutenção prevista no ciclo de vida do equipamento.
- Utilize revestimentos certificados e compatíveis com o torque e o atrito exigidos pelo projeto.
- Exija certificados de conformidade e rastreamento de lote dos parafusos adquiridos.
- Consulte sempre as normas ABNT, ISO e ASTM para padronizar a escolha e garantir desempenho técnico.
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Cada detalhe, do material ao revestimento, deve ser avaliado criteriosamente para garantir que a fixação resista às condições reais de trabalho.
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